印刷过程中上光工艺注意事项

马广省，从胶印、凹印、网印、模切烫金操作工，到技术研发人员，再到出产调度和质量管理……在烟印行业，他一干便是26年。他自动作为，牵头创立“以印制流程为主线”产品成本核算方法，助公司赢得7000多万元订单；牵头在印刷班组建立多个QC质量管理与精益课题攻关小组，展开QC质量管理活动12项，提出合理化建议百余条。他创新求变，完成公司大小技改项目数十项，获发明专利1项、实用新型专利4项。他善于总结沟通，工作之余发表文章60余篇，组织编写培训教材在公司内部展开工艺技术培训，积极发挥传帮带效果。

上光工艺不仅可以将印品点缀得多姿多彩，维护和巩固产品的品牌形象，而且可以赋予印品一些特殊功用，经过上光有效维护印刷图文，添加纸品牢度，进步外表光泽度、挺度、爽滑性、耐摩擦力，添加防水、防潮功能。

UV上光

UV上光包括网印UV上光、柔性版滚涂UV上光、凹印UV上光等，而先胶印底印调墨油再联机UV上光的逆向上光，能同一印件上同时完成高亮光与哑光效果，层次感强、对比度高，且能完成精密线条、网目调图案等效果，阶调层次丰厚，近年来已成为UV上光技术的新宠。
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网印UV上光

网印UV上光因其膜层较厚，主要用于局部上光、折光、冰花、凸字油等，其技术难点主要是套印精度和附着牢度。

(1)进步套印精度的方法

①选用优质版材（合金版框、弹性形变较小的网布）；②进步绷网张力，下降弹性形变；③上机印刷时挑选适合的印刷压力及印版高度。

(2)进步附着牢度的方法

①和谐前一工序，在产品印制时尽量少加撤粘剂、燥油等附助资料，尽量削减喷粉量；②选用优质光油（为削减因附着不牢而形成的丢失，在大批量印制之前应先做试验。
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滚涂UV上光、凹印UV上光

(1)UV光油挑选

光油的外观、黏度、固化速度、固含量、光泽度以及耐折耐磨、耐酸、耐碱、耐温等各种耐性，均能到达工艺技术要求；印刷适性及印后加工适性好。

(2)印版制造

依据上光部位抠挖橡皮布克己印版；或晒制树脂版；制造凹印版（单凹机）。印版的硬度、厚度、网线及网穴深度（凹版）等各项指标契合工艺要求。

a.树脂版太软，在上油区域和空白区域交界处易呈现双影。b.陶瓷网纹辊的网目过细、凹版网穴深度过浅，则上油量过小，印品外表发花；网目过粗、网穴过深，则上油量过大，印品外表易起皱。

(3)车间温湿度

车间应坚持必定的温湿度，温度18～30℃，湿度50%～65%RH。温湿度改变过大简单使纸张变形，形成套印禁绝，严重时会影响后道工序。

(4)印制过程中的常见问题及解决办法

①印品外表呈现“麻点”、涂印不上或“发花”。

a.油墨发生了晶化，在UV光油中参加2%～3%的乳酸破坏晶化墨层、去除油质或打毛处理。

b.产品印制时调墨油、燥油、撤淡剂等附助资料用量过多。和谐上道印刷工序，尽量少加附助资料，或选用与UV油工艺参数相匹配的油墨辅料，关于现已印完的产品用布揩擦作为补救办法。

c.UV光油黏度太低或涂层太薄。运用黏度高的UV光油或加大涂布量。

d.涂布网纹辊网目太细或凹版网穴太浅。换用与该UV光油相匹配的网纹辊或对凹印版进行深雕。

e.UV油外表张力值较大，流平性欠好。恰当参加流平剂（参加量为2%～3%）。

f.印品外表喷粉太多。和谐上道印刷工序，尽量少喷粉，关于现已印完的产品用布擦拭外表喷粉作为补救办法，或在上油机输纸台前添加扫粉清粉设备。

②印品外表呈现条痕、起皱、桔皮。

a.UV光油太稠，黏度高。经过加热或添加稀释剂（专用稀释剂、酒精或异丙醇）降黏度。

b.网纹辊网目过粗，涂布量过大。替换网目适合的网纹辊。

c.凹版网目过粗，涂布量过大。制造网目适合的凹版。

d.计量辊调节不妥，涂布量过大。重新新调节计量辊。

e.光油自身流平性差；参加适量流平剂（参加量为2%～3%）。

③印品外表发粘。

a.紫外光强度不足或机速过快。替换紫外灯管使其功率在120w/cm以上，或恰当下降车速。

b.UV光油的光固功能差。恰当添加光敏剂（参加量为2%～3%）或替换优质光油。

c.不参与反应的稀释剂参加过多。尽量经过加热的方法来下降光油黏度，尽可能少用或不用稀释剂（参加量为2%～3%）。
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其他注意事项

①在上油厚薄均匀平坦的性况下，印刷压力愈小愈好。

②上油过程中勤看样张、勤擦印版。

③套印精确，套印差错应在客户要求范围内。

④光泽度大于等于90%，或到达客户要求。

⑤印品耐磨耐折度到达客户及规范要求（不上高速包装机的产品耐磨度可恰当下降）。

⑥定期对印品进行爽滑性测验（爽滑度仪器测验静磨擦系数Us≤0.3、不上高速包装机的产品可不做爽滑性测验）。

水性上光

水性上光分联机上光和单机上光（多色机一般配备联机上光），因其枯燥速度快，具有光泽度较高，平滑、耐磨，成本低，不污染环境及对皮肤无刺激性等特色，愈来愈成为包装印刷产品防护的首选工序。01

水性光油

光油的外观、黏度、固化速度、固含量、光泽度以及耐磨耐折、耐酸、耐碱、耐温等各种耐性，均能到达工艺技术要求；印刷适性及印后加工适性好。02

印版

依据上光部位抠挖橡皮布克己印版；晒制树脂版；制造凹印版（单凹机）。印版的硬度、厚度、网线及网穴深度（凹版）等各项指标契合工艺要求。

a.树脂版太软，在上油区域和空白区域交界处易呈现双影。

b.陶瓷网纹辊的网目过细、凹版网穴深度过浅，则上油量过小，印品外表发花；网目过粗、网穴过深，则上油量过大，印品外表易起皱。
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车间温湿度

车间应坚持必定的温湿度，温度18～30℃，湿度50%～65%RH。温湿度改变过大简单使纸张变形，形成套印禁绝，严重时会影响后道工序。04

印刷过程中常见问题及解决办法

(1)光泽不高，亮度不够   

a.纸质太粗，渗透吸收力过强。恰当进步光油粘度或加大涂布量。  

b.涂布量不足，膜层太薄。加大涂布量或替换光泽好的光油。

(2)印品外表发粘  

a.光油黏度偏高或膜层过厚，枯燥欠好。参加水或乙醇和水的混合溶液（份额依据枯燥状况而定）恰当下降光油黏度。

b.烘道温度及热风不足或机速过快。加强烘道温度及热风或依据产品状况恰当下降机速。

c.水性油自身枯燥功能较差。替换运用优质快干型水性光油。

(3)印品外表有条纹、橘皮、龟裂现象

a.光油黏度过高。参加水或乙醇和水的混合溶液（份额依据枯燥状况而定）恰当下降光油黏度。 

b.涂布辊网纹过粗、光油涂布量过大。依据产品状况替换细网目网纹辊、恰当削减涂布量。

c.凹版网穴过深膜层过厚。依据产品特性重新制做凹印版。

d.光油枯燥太快。恰当参加慢干助剂或加水稀释。

e.光油流平性差。恰当参加流平剂（参加量为2%～3%）。

f.油墨层排斥光油或光油自身成膜功能差。替换运用优质水性光油。

g.印品喷粉太多（主要是离线单机上光）。和谐上道印刷工序，尽量少喷粉，关于现已印完的产品用布擦拭外表喷粉作为补救办法，或在上油机输纸台前添加扫粉清粉设备。

(4)其他注意事项

①在上油厚薄均匀平坦的状况下印刷压力愈小愈好。

②上油过程中勤看样张勤擦印版。

③套印精确，套印差错应在客户要求范围内。

④光泽度大于等于40%，或到达客户要求。

⑤印品耐磨耐折度到达客户及规范要求（不上高速包装机的产品耐磨度可恰当下降）。